Кто на цементный завод

Кто завладел нашей цементной промышленностью

Группа «Штерн-Цемент» (названа по фамилии президента — Владимира Давидовича Штернфельда) объединяет три крупных конкурентоспособных предприятия по производству цемента с суммарной мощностью около 5,5 млн т цемента в год: «Мальцовский портландцемент»1 (г. Фокино Брянской обл.), Липецкий цементный завод2 (Липецк) и Михайловский цементный завод3 (близ г.

Михайлов Рязанской обл.), а также предприятие по производству минерального порошка — Песковский комбинат стройматериалов (Московская обл.), два механических цементных элеватора (МЦЭ), обеспечивающие перевалку и расфасовку продукции в Москве, и расположенные в Москве мощности по производству готовых смесей — пять мобильных растворо-бетонных установок (РБУ).

Перечисленные мощности позволяют «Штерну» полностью контролировать процесс производства и переработки цемента до момента доставки его клиенту.

В 2000 г. компанией было произведено 5,3 млн т цемента, более 400 тыс. м3 бетона, 337 тыс. т минерального порошка.

«Альфа-Цемент — Хольцим»

В 1993 г. инвестиционной компанией «Альфа Капитал» и крупнейшим мировым производителем цемента, швейцарской группой «Хольдербанк» (в 2000 г. переименована в «Хольцим»), было создано ОАО «Альфа-Цемент». К 1998 г. ОАО «Альфа-Цемент» владело акциями 8 цементных заводов суммарной производственной мощностью 20,8 млн т.

Ему принадлежали контрольные пакеты акций ОАО «Спасскцемент»4 (г. Спасск на крайнем юге Приморского края; в общество входят два цементных завода), ОАО «Горнозаводскцемент»5 (г. Горнозаводск на востоке Пермской обл.), ОАО «Вольскцемент»6 (г. Вольск Саратовской обл.) и ОАО «Щуровский цементный завод»7 (г. Коломна Московской обл.).

«Хольдербанк» купил у «Альфа-Цемента» 31,7% акций «Новоросцемента» («Новоросцемент» объединяет три новороссийских цементных завода, которые могут выпускать около 4 млн т цемента в год. Контрольный пакет акций «Новоросцемента» принадлежит Новороссийскому цементному холдингу).

«Альфа-Цементу» принадлежит и крупный пакет акций Михайловского цементного завода.

«Лафарж»

В 1996 г. французская группа «Лафарж» приобрела крупнейший пакет акций ОАО «Воскресенскцемент», ОАО «Воскресенский цементный завод» и ОАО «Афанасьевский карьер» (Московская обл.). Совокупная производственная мощность этих предприятий, объединенных в общий производственный комплекс, составляет 2,5 млн т цемента. Производство поддерживается на уровне 1,2 млн т.

Кроме того, в 1999 г. «Лафарж» приобрела контрольный пакет акций предприятия «Николаевцемент» (Львовская обл.), крупнейшего производителя цемента на Украине.

«Дикерхофф Цемент»

В России германская компания «Дикерхофф Цемент» контролирует ОАО «Сухоложскцемент» (г. Сухой Лог на юге Свердловской обл.).

Эта группа больше прославилась своей активностью на Украине, где в 2000 г. купила 76% акций АО «Киевцемент», 90% акций АО «Югцемент» (Николаевская обл.; мощность 1 млн т в год) и 45% Здолбуновского ОАО по производству цемента и шифера «Волынь» (Ровенская обл.; мощность 2,2 млн т цемента в год).

Восточный цементный холдинг

Учредитель холдинга — компания «Хермель Оверсиз лимитед» (Кипр), принадлежащая выходцу из Санкт-Петербурга Егору Ледецкому. Холдинг владеет контрольными пакетами акций ОАО «Ульяновскцемент»8 (г. Новоульяновск Ульяновской обл.), ОАО «Жигулевские стройматериалы» (г. Жигулевск Самарской обл.), ОАО «Невьянский цементник» (г. Невьянск Свердловской обл.) и ОАО «Катав-Ивановский цементный завод» (г. Катав-Ивановск на западе Челябинской обл.).

Инвестиционная компания «АТОН»

контролирует Старооскольский цементный завод.

По данным Министерства по антимонопольной политике и Н. Прокофьева
www.e-xecutive.ru

1«Мальцовский портландцемент» — один из старейших цементных заводов России (действует с 1899 г.), мощность — 3,4 млн т в год. Вид топлива — газ. Способ производства — мокрый. Это крупнейший цементный завод в России и в Европе. Свое название завод получил по фамилии промышленника и предпринимателя С.И. Мальцова (1810—1893 гг.), который владел заводами в Брянском полесье.
2 Год основания Липецкого цементного завода — 1963. Мощность — 1,2 млн т в год. Вид топлива — газ.

Способ производства — сухой комбинированный. Среди предприятий цементной отрасли Липецкий завод во многом был первопроходцем: именно здесь в 1973 г. смонтировали и ввели в строй первую отечественную линию, на которой цемент производился сухим способом. Мощности завода были в основном ориентированы на производство шлаковых марок цемента (результат соседства с Липецким металлургическим комбинатом). В условиях рынка шлаковый цемент стал неконкурентоспособным.

Рыночные условия потребовали освоения новых марок. С учетом того, что завод потребляет меньше газа по сравнению с мокрым способом производства цемента, себестоимость продукции ниже, чем на других заводах.
3 Михайловский завод работает с 1964 г. Мощность — 1,9 млн т в год. Способ производства — мокрый. До 90-х годов завод работал на мазуте, и цемент здесь был на 50 % дороже, чем на предприятиях, которые используют газ. В 90-е годы завод переведен на газ.

Преимущества предприятия — географическая близость к огромному рынку строительных материалов — Москве и большие запасы высококачественного сырья, необходимого для производства цемента. Дымящий Михайловский цементный завод хорошо виден на космическом снимке зимнего Подмосковья, напечатанном в «Географии», № 45/98, с. 3.
4 В «Спасскцемент» входят два цементных завода — Спасский и Новоспасский (введен в строй в 1976 г.).

Суммарная производственная мощность — 3,4 млн т (из них 2,3 млн т приходятся на долю Новосспаского завода) цемента и почти 3 млн т клинкера в год. В советское время спасский цемент экспортировался в страны Юго-Восточной Азии, Персидского залива, в Корею, Китай и Вьетнам. В 90-е годы Новоспасский завод был переведен в режим консервации, а Спасский работает с неполной нагрузкой.
5 Горнозаводский цементный завод введен в эксплуатацию в 1955 г.

Первоначальная мощность завода составляла 240 тыс. т цемента в год. К 90-м годам проектная мощность завода достигла 2,7 млн т цемента в год. Сырьем для производства цемента являются известняки и глинистые сланцы Пашийского месторождения и гипс Ергачинского карьера Пермской обл. При производстве цемента используются также вторичные материалы: доменные гранулированные шлаки и огарки — отходы химических предприятий.

Технологическое топливо — природный газ Березниковско-Игральского месторождения.
6 В Вольске действуют 3 цементных завода и асбошиферный завод. Первый цементный завод «Глухоозерский», построенный в 1897 г., произвел за век существования более 100 млн т цемента. Суммарные производственные мощности «Вольскцемента» — более 2,5 млн т в год.
7 Щуровский завод основан в 1870 г.
8 Строительство Новоульяновского завода началось в 1957 г.

к югу от Ульяновска, близ села Кременки, где были разведаны богатые залежи мела и глины. В 1961 г. была введена в эксплуатацию первая технологическая линия по производству цемента. В 1967 г. заводской поселок получил статус города — Новоульяновска. К 90-м годам мощность завода была доведена до 2,5 млн т.

Источник: https://geo.1sept.ru/article.php?ID=200104409

Технология производства цемента (процесс изготовления): сырье, основные способы, оборудование

› Производство Бетона › Наполнители для бетона

20.10.2019

Для проведения строительных или ремонтных работ используют различные материалы, в том числе цемент разных видов и марок. Его используют для подготовки бетонных, кладочных, штукатурных растворов, для производства железобетонных изделий. Но при этом редко кто знаком с технологией производства цемента.

Состав цемента

Цементная смесь получается в результате смешивания ряда компонентов:

1. Клинкера. Вещество основано на глине и известняке, используется для определения прочности материала. Производится путем обжига глины и известняка. Под воздействием высоких температур плавится, преображаясь в гранулированную фракцию с высоким содержанием кремнезема. Затем обжигается повторно.
2. Гипса. Используется для регулирования процесса твердения цемента.

   Вводится в состав в количестве не более 5%.

3. Активных минеральных добавок. Они способствуют улучшению свойств цементного состава и расширению области его использования.

При изготовлении продукции могут быть использованы другие добавки, например, окислы кальция, магния, фосфора, соли. Но они используются в небольших количествах.

Их вносят для того, чтобы получить установленные характеристики — жаропрочность, кислотоустойчивость и пр.

Если технологический процесс позволяет, то в состав могут быть введены пластификаторы.

Их использование помогает получить следующие эксплуатационные характеристики:

1. Препятствовать проникновению влаги в конструкцию.
2. Уменьшение времени затвердевания.
3. Увеличение прочности.
4. Стойкость к колебаниям температур, влиянию агрессивных сред.

В зависимости от количества добавок выделяются несколько видов продукта:

1. Портландцемент.

   Самая распространенная модификация, в составе которой около 80% силиката кальция. Используется при различных строительных работах. Добавление красящих веществ улучшает декоративные свойства цемента, позволяя использовать его для отделочных работ.

2. Глиноземистый. Отличается ускоренным твердением.

   Благодаря этому свойству его используют на объектах, которым необходима срочная реставрация, например, устранение разрушений после аварий, пожаров.

3. Магнезиальный. Основной компонент — оксид магния, добавляет составу прочности, повышает адгезию к древесине. Однако из-за повышенной склонности к коррозии используется редко.
4. Кислотоупорный.

   В процессе изготовления в состав вносится наполнитель — гидроксиликат натрия, затворяющийся жидким стеклом. Используется в кислотостойких бетонах и растворах.

Производство цемента на заводах

Выпуском цементной смеси занимаются специализированные предприятия. Чтобы получить качественный продукт требуется специальное оборудование и знание технологии. От мощности предприятия и качества сырья зависит выбор способа производства цемента.

Технологический процесс предполагает выполнение ряда производственных этапов:

1. Добыча сырья, в состав которого входит гипс, глина, известняк.
2. Дробление известняка с приданием полученному продукту необходимой влажности.
3. Измельчение известняка. Смешивание его с глиной. Концентрация компонентов может меняться. Все зависит от характеристик используемого сырья. В основном соотношение составляет 3:1.

   В результате получается комбинированный, сухой или мокрый шлам.

4. Обжиг. Сырьевая масса отправляется в печь, разогретую до 1500 градусов, где спекается и превращается в гранулированную фракцию — клинкер.
5. Измельчение. Клинкер в специальных мельницах измельчается до порошкообразного состояния.
6. Подготовленные ингредиенты смешиваются в соответствии с рецептурой марки будущего цемента.

   В процессе смешивания добавляется гипс и специальные минеральные добавки.

Сухой способ

При производстве не используется вода. Основные материалы — глина и известняк, дробятся на специальном оборудовании. Сушатся, перемалываются в муку. Смешиваются при помощи пневматического инструмента и подаются на обжиг.

Клинкер, что образовался после обжига, измельчается до установленной фракции, фасуется в подготовленную тару и перевозится на склад. Производство цемента сухим способом позволяет снижать производственные затраты. Но требует повышенной однородности основных материалов. К тому же является опасным, с точки зрения экологии.

Мокрый способ

Преимуществом данного метода изготовления цемента является возможность точно подобрать необходимый состав шлама, несмотря на неоднородность исходного сырья. Шлам при таком способе приобретает жидкую консистенцию. В нем содержится около 40% жидкости.

Температура обжига превышает 1000 градусов, поэтому изготовление цемента мокрым способом требует больших энергозатрат. Но дает возможность получать продукт высокого качества.

Комбинированные способы

Технология предполагает объединение сухого и мокрого способов производства цемента. Один из них может быть взят за основу, а второй — выступать в качестве дополнения. На разных предприятиях эти способы имеют различия. Все зависит от особенностей имеющегося оборудования для производства цемента, близости к месту добычи сырья, а также от потребностей на установленные марки продукта.

Если за основу взят мокрый метод, то сырье вначале смешивается, а затем обезвоживается в специальных сушилках с фильтрами почти до сухого состояния. Только после этой процедуры отправляется в печь. Такая технология позволяет уменьшать теплозатраты, поскольку в процессе обжига почти нет испарений.

Когда в основе лежит сухой способ, в процессе гранулирования готовой смеси используется вода. В обоих случаях влажность клинкера, отправляющегося в печь, около 10-18%.

Как делают белый цемент

Белый цемент, производство которого несколько отличается от технологии выпуска серого продукта, может выпускаться как мокрым, так и сухим способом. Отличается технология тем, что исходное сырье обжигается при высокой температуре и затем быстро охлаждается водой.

Клинкер этого вида продукции складывается из минеральных добавок, известняка, гипса, соли и других компонентов. Исходное сырье готовится из карбонатной и глинистой породы: известняка, каолиновой глины, отходов обогащения, кварцевого песка.

Технология производства цемента (процесс изготовления): сырье, основные способы, оборудование Ссылка на основную публикацию

Источник: https://1beton.info/proizvodstvo/napolniteli/tehnologiya-proizvodstva-tsementa-protsess-izgotovleniya-syre-osnovnye-sposoby-oborudovanie

Кто «очистит» цемзавод?

Во всем мире цементные заводы считаются неблагополучными для окружающей среды, а сама цементная промышленность входит в число 17-ти наиболее экологически вредных. Не случайно на Западе к этим производствам приковано особо пристальное внимание как экологов, так и общественности в целом.

А что у нас? Ведь в России любые вопросы экологии стоят с особой остротой. И производство цемента здесь, увы, не исключение.

Завод — российский, розы — швейцарские

Сейчас наша страна наконец-то начинает реально входить в новые, современные технологии производства цемента. С одной стороны, это более выгодная во всех отношениях «сухая» технология, а с другой — переход на экологически чистое производство. И о том, и о другом у нас много лет говорили, но реально ничего не делали. И вот сейчас, слава Богу, все сдвинулось с мертвой точки.

Но началось это (к нашему величайшему стыду) лишь с приходом на отечественный рынок иностранных компаний-производителей цемента. Почему — понятно: они работают по строгим европейским стандартам — как в области энергосберегающих технологий, так и в области охраны окружающей среды.

Вот и вышло, что иностранные предприниматели заботятся о чистоте земли русской и русской природы гораздо больше, чем предприниматели отечественные! Однако хоть с помощью заграницы мы, наконец-то, перешли от слов к делу!

Один из наглядных примеров такого преображения — Щуровский цементный завод (которому уже больше 140 лет). Вам не приходилось там бывать в советские времена? Мне приходилось.

Впечатлений, как говорится, полные карманы: дымящая труба, кругом все усыпано мелкой цементной пылью, заводские корпуса, постройки и «газоны» — все поседело от мелкой дисперсной кондиции цементной пыли.

Не случайно, когда новый владелец предприятия — компания Holcim — начала там коренную реконструкцию производства, пришлось снять слой грунта на всей территории предприятия и отвезти на свалку, а вместо него завезти новую чистую землю. Теперь там чистые газоны и цветут розы! Почему именно розы?

Поясняет глава департамента по связям с общественностью компании Holcim (Rus) Анна Авраменко:

— Заводы компании Holcim есть практически в каждой стране мира, в том числе и в местах, являющихся курортными зонами. Один из таких — в Хорватии. Он расположен непосредственно на берегу Средиземного моря. Сотрудники завода в обеденное время даже ходят купаться на пляж, который находится почти на территории завода. Надо ли говорить, какой строжайший надзор там ведется за состоянием природной среды в соответствии со строжайшими европейскими законами.

Поэтому можно без сомнения констатировать, что это предприятие — образцовый пример экологически чистого предприятия. Не хуже ситуация и на других предприятиях компании Holcim. Например, на заводе в Швейцарии цветут розы. А ведь розы — очень чувствительные к загрязнению среды растения, и раз уж растут — значит, с экологией все в порядке. И когда мы реконструировали завод в Щурово, то выбрали для себя такой девиз: «Швейцарские розы на российской почве».

Имея в виду, что и Щуровский завод теперь будет экологически чистым.

И это действительно так. После того как компания Holcim провела полную реконструкцию Щуровского цемзавода, благоустроила территорию, там на газонах зеленеет травка и разбиты клумбы с розами. Технология соответствует европейским стандартам, и труба больше не пылит цементом.

Больше того: в этом году на заводе «Holcim (Рус) Строительные Материалы» (так теперь называется Щуровский цемзавод) запускают программу индустриального туризма.

То есть любой специалист может отправить заявку и посетить этот завод, чтобы ознакомиться с тем, как работает флагман российской цементной промышленности, посмотреть своими глазами, что такое экологически дружелюбное производство.

Кстати, на другом цемзаводе, принадлежащем сегодня компании Holcim — Вольском, тоже начинается глобальная модернизация. При этом старый завод пока не останавливается и продолжит работать на полную мощность. И лишь когда построят и запустят новое производство, старая линия остановится. Это должно произойти в 2016 году.

К экологии — через технологии

Сегодня около 70% цементных заводов в России работают по «мокрой» технологии производства цемента, и только 30% — по «сухой».

Не секрет, «мокрый» способ — энергоемкий, требует большого количества тепла на выпаривание воды, и эта энергия (а заодно, кстати, и такой немаловажный ресурс, как вода) уходят в прямом смысле «на ветер».

Вторая беда нынешних российских заводов, работающих по «мокрой» технологии, — выбросы. В процессе производства выбрасывается большое число вредных для природы и человека химических веществ, в том числе диоксиды углерода и азота, бензопирин, сернистый ангидрид и ряд других.

Теоретически и «мокрую» технологию можно сделать чистой, но это потребует большое количество очень дорогостоящих фильтров. Учитывая же, что заводы, работающие по «мокрой» технологии, строились давно, оборудование физически и морально устарело, оснащать их дорогостоящими фильтрами (один фильтр стоит около 2 млн евро!) не имеет смысла. Перспективнее провести основательную реконструкцию и уже на новое оборудование установить необходимые фильтры.

Вид с клинкерного силоса на новую производственную линию по «сухому» способу на заводе Holcim в Коломне

При «сухой» технологии на каждом этапе производства уже предусмотрена очистка (технология заведомо создана экологичной), установлено большое число фильтров (только на Щуровском заводе установлено более ста фильтров).

«Сухой» способ производства является более эффективным и с экономической точки зрения. Прежде всего, речь идет об экономии электроэнергии. Кроме того, сберегаются и природные ресурсы, особенно — вода. На современных «сухих» производствах вода используется по замкнутому циклу, а не выпаривается, как при «мокром» производстве.

Модернизировать — дешевле. Но все равно дорого

Существуют ли сегодня способы существенно снизить вред, который наносят экологии цементные заводы в нашей стране?

— Мое мнение — единственный путь, который позволит достичь такой цели в России, это модернизация, — считает глава департамента по связям с общественностью компании Holcim (Rus) Анна Авраменко. — Потому что продолжать латать «кафтан» старых технологий означает ничего, кроме больших затрат и малых результатов, не получить.

С этим трудно не согласиться. Однако для «сухой» технологии требуется новое наукоемкое, инновационное оборудование. В России же таковое пока не начали выпускать. Поэтому все оборудование для завода приходится заказывать в Германии, Бельгии или Китае (имеется в виду собственное китайское производство, а не лицензионный выпуск продукции западных стран).

Поэтому модернизация цементного завода — это огромные затраты. Например, реконструкция бывшего Щуровского завода (а сегодня «Holcim (Рус) Строительные Материалы») обошлась компании Holcim в 550 млн евро. На Вольский завод бюджетирование одобрено в размере 350 млн евро.

Понятно, что далеко не всякий владелец предприятия сможет пойти на такие траты. Акционеры компании Holcim одобрили такие затраты, видимо, потому, что считают перспективным отечественный рынок цемента. Ну и если говорить по большому счету, то такие затраты — это вложения в наше будущее.

Российское будущее, надо заметить

Дышите глубже. В цехе — чисто!

Пыль, газообразные и жидкие выбросы, шум, вибрация, возникающая при работе мельниц, — все это влияет не только на экологическую обстановку, но и на здоровье тех, кто непосредственно занимается производством цемента. У работников цементной промышленности случается целый ряд профессиональных заболеваний, причем очень тяжелых и порой неизлечимых. Это, прежде всего, пылевой бронхит и силикатоз. Встречаются и другие легочные заболевания.

К счастью, на Щуровском заводе таких серьезных заболеваний зарегистрировано не было, а на Вольскцементе это заболевание последний раз было зафиксировано в 1980 году.

И здесь снова нужно вспомнить о технологиях.

Отличие современного цементного производства от устаревшего и в том, что на современном работник — оператор — сидит за компьютером в чистой комнате с кондиционированным свежим воздухом, а на старом заводе работник, числящийся на такой же должности, стоит возле печи в душном, пыльном и влажном цеху и наблюдает сквозь специальное окошко, правильно ли печь «дышит». Понятно, что в первом случае отсутствие риска профзаболеваний можно гарантировать. А во втором это уж «как карта выпадет»! Кроме того, в первом случае выше эффективность производства и лучше качество конечной продукции. Потому что процесс идет не «на глазок».

Впрочем, рассказывать о превосходстве нового над старым можно долго. Но главное-то в другом: все-таки 70% российских цемзаводов по-прежнему загрязняют воздух и подвергают риску здоровье людей. И как показывает жизнь, реально помочь нам исправить ситуацию может только «заграница»!

Обидно, конечно, что не мы сами. Но все равно спасибо!

Михаил СНЕГИРЕВ

Источник: https://rcmm.ru/stroitelnye-materialy/21795-kto-ochistit-cemzavod.html

Цементные короли: кому интересны события на рынке и дальневосточные активы Пушкаревых

«Цементные короли» — в кулуарах обсуждают возможных заказчиков дела Пушкарева. ИА PrimaMedia

Ситуация вокруг арестованных счетов промышленной группы «Востокцемент» продолжает накаляться.

Благодаря вмешательству губернатора Приморья Олега Кожемяко сотрудникам предприятий удалось выплатить заработную плату, заводы пока продолжают работать, но их дальнейшая судьба остается под вопросом.

Сам Игорь Пушкарев заявил, что «цель тех, кто стоит за его делом — захват бизнеса». Эту же версию поддерживают источники ИА PrimaMedia. В кулуарах обсуждают, что дело экс-мэра инспирировано силовиками, близкими к одной из крупнейших в стране промышленных групп.

А кто конкуренты?

Рынок цемента в России поделили между собой несколько ведущих игроков.

«Евроцемент групп» лидирует по объемам производства цемента в стране. Холдинг объединил 19 заводов в России, на Украине и в Узбекистане, а также заводы по производству бетона, ЖБИ и карьеры по добыче нерудных материалов. Производственная мощность предприятий «Евроцемент групп» составляет более 60 млн тонн цемента и свыше 11 млн куб. метров бетона.

Контролирует предприятие российский бизнесмен греческого происхождения Филарет Гальчев. До 2015 года СМИ позиционировали его как предпринимателя, стремящегося к мировому лидерству. «Евроцемент групп» входила в топ-10 мировых производителей, не считая Китая, а ее единственный акционер продолжал наращивать активы.

До 2016 года он был третьим по величине пакета акционером крупнейшей в мире цементной компании LafargeHolcim, но в 2016 году распрощался с акционерным капиталом после того, как Сбербанк объявил margin-call по кредиту швейцарской Eurocement, также контролируемой Гальчевым. Неблагоприятная рыночная конъюнктура и санкции США ослабили позиции Гальчева на рынке стройматериалов.

Если в 2017 году он занимал 99-е место в списке Forbes с состоянием $1 млрд, то по итогам 2018 года выбыл из списка.

Другой крупнейший участник на российском рынке цемента – международный холдинг LafargeHolcim, образовавшийся после слияния швейцарского концерна Holcim и французской компании Lafarge с объемами производства в России 10,5 млн тонн цемента в год.

В настоящее время компания управляет цементными заводами, расположенными в Московской (г. Воскресенск, г. Коломна), в Калужской (п. Ферзиково) и Саратовской областях (г.

Вольск), а также тремя карьерами по добыче нерудных материалов (Республика Карелия).

Немецкую группу компаний Heidelberg представляет «ХайдельбргЦемент». В России холдинг специализируется на производстве различных марок цемента, щебня и минерального порошка. Компания оперирует четырьмя российскими цементными заводами суммарной мощностью 5,6 млн тонн цемента в год, а также цементными терминалами в Калининграде и Мурманске, производством нерудных строительных материалов (щебень и бетон) в поселке Новогуровском Тульской области.

Есть еще один международный игрок с более скромными активами в Свердловской области — Buzzi Unicem — итальянская транснациональная группа, один из крупнейших в Европе производителей цемента и бетонных изделий. В России она владеет «Сухоложскцементом» через субхолдинг Dyckerhoff. «Сухоложскцемент» — крупнейший производитель строительного и тампонажного цемента в регионе с объемами производства порядка 1,3 млн тонн.

Лидирует по величине активов цементный магнат Лев Кветный — владелец «Новоросцемента». Когда-то простой учитель физкультуры, Кветный начинал с банковского бизнеса, проявлял серьезный интерес к месторождениям алмазов, был совладельцем аэропорта «Внуково».

В 2000-х считался вторым человеком после олигарха Алишера Усманова в Межбанковской инвестиционно-финансовой компании «Интерфин» и вместе с Усмановым участвовал ни в одном корпоративном конфликте. Заводы «Новоросцемента» он купил за $1,2 млрд при их производственной капитализации $0,5 млрд, позже выкупил у Елены Батуриной Верхнебаканский цементный завод, а потом и объединение «Мордовцемент» (в 2014 перешедший в активы «Евроцемент групп»).

Именно эти предприятия обеспечивали стройматериалами сочинские стройки во время подготовки к Олимпиаде. Сегодня суммарные объемы производства заводов Льва Кветного превышают 5 млн тонн.

Рынок цемента в Сибирском федеральном округе занимает холдинг «Сибирский цемент». В его составе – 10 компаний. Заводы холдинга выпускают порядка 5,6 млн тонн цемента в год и 750 тысяч кубометров бетона. С 2004 года предприятием руководит предприниматель Олег Шарыкин.

Свою империю он начинал строить, скупив активы обанкротившегося ОАО «Топкинский цемент» за 50 млн рублей. За 150 млн рублей бизнесмен приобрел также обанкротившийся ОАО «Цемент». Перешло к нему банкротное ОАО «Каменский цементный завод».

Вице-президентом компании стал Валерий Бодренков, ранее занимавший должность и.о начальника кемеровского УФСБ.

Все начиналось с Baring Vostok

Группа Компаний «Востокцемент» замыкает на себя рынок Дальнего Востока.

Консолидация активов братьев Пушкаревых тесно связана с фондом опального инвестора Майкла Калви Baring Vostok. Весной 2000 года региональный фонд First NIS Regional Fund, управляемый Baring Vostok Capital Partners, выкупил у группы «Альфа-цемент» контрольный пакет (60%) спасского предприятия, как заявлено на сайте инвестфонда, «в тот момент находившегося в сложном положении из-за низкого спроса на цемент и плохого управления».

А несколько позже приобрел контрольный пакет ОАО «Теплоозерский цементный завод». Выкупленные активы были переданы в управление «Парк Групп», подконтрольной Игорю Пушкареву, с условием последующего выкупа. Так образовалась промышленная группа «Востокцемент». Традиционно, как и многие крупные приморские предприятия, замыкается она на офшор. Крупнейшим акционером АО «Спасскцемент» является кипрская Lymex Holdings Limited.

В 2018 году 5,5% акционерного пакета компании получила зарегистрированная на Каймановых островах RR Investment Company Ltd.

Главные учредители и собственники ООО «Востокцемент» — брат и сын Игоря Пушкарева Владимир и Павел, заменивший после громких арестов прежнего собственника Андрея Пушкарева. Им принадлежит по 40% капитала, оставшиеся 20% — в активах Виктора Иванова. Руководителем и генеральным директором ООО «Востокцемент» является Владимир Пушкарев.

В 2018 году дальневосточной промышленной группой было произведено свыше 2 млн тонн цемента и более 1,6 млн тонн клинкера. 100% продукции реализовано в Дальневосточном федеральном округе.

За 2018 год крупнейший актив холдинга «Спасскцемент» получил 924 млн рублей прибыли, а его нераспределенная прибыль увеличилась до 4 млрд рублей. Нераспределенная – значит нераспределенная между акционерами, поясняют эксперты, эти деньги вовсе не обязательно лежат где-то на счетах, они могут быть вложены в производство.

В годовом отчете АО «Спасскцемент» обозначены его основные конкуренты — российские производители цемента, в частности, «Сухоложскцемент», а также импортеры цемента из республики Корея и КНР, существенно сократившие поставки на дальневосточный рынок за 2018 год. Доля импорта в 2018 году составила менее 1 процента от объемов продаж спасского цемента.

Примечательно, что именно «Сухоложскцемент» обозначен как основное конкурирующее предприятие спасских производителей. Однако инсайдеры никак не объясняют арест экс-мэра Владивостока свердловским следом. В кулуарах называют заказчиками дела Пушкарева других «цементных королей».

Сразу два источника рассказали ИА PrimaMedia, что данная фигура тесно связана с силовыми ведомствами. «Заказчик ставит своей целью довести до банкротства конкурента. Схема проста и стара как мир», — прокомментировал один из источников.

Сам Пушкарев, когда были арестованы счета группы компаний «Востокцемент», сообщил из застенок: «Все ясно, это захват моего бизнеса».

Политическая воля решает

В официальном заявлении промышленной группы «Востокцемент» говорится о том, что арест счетов приведет к невозможности выполнения ею своих обязательств перед клиентами и партнерами, а также выплаты заработной платы.

Чтобы сотрудники Теплоозёрского цементного завода, «Спасскцемента», «Якутцемента», Дробильно-сортировочного и Владивостокского бутощебёночного заводов получили заработную плату вовремя, пришлось проработать все возможные варианты и мобилизовать все ресурсы, следует из сообщения.

Участники рынка считают, что региональные и федеральные власти не допустят остановки заводов, так как это грозит коллапсом строительной отрасли по всему краю. Однако и не исключают такого варианта полностью.

Цемент в Приморье закупают в основном бетонные заводы, которые изготавливают из него промышленные смеси на своих бетонорастворных узлах. Прайсы «Спасскцемента» при этом нельзя назвать самыми лояльными в России.

По слухам, дела у приморских строителей шли лучше, если они использовали продукцию «Спасскцемента».

Тем не менее, некоторые компании пытались сэкономить, закупая сырье в Китае (опять же, по слухам, китайский клинкер закупал и «Спасскцемент»), корейский цемент, считающийся более качественным, или оплачивая доставку цемента из центральной России, где он стоил дешевле почти на тысячу рублей за тонну.

«Есть возможность поставок из Китая и Кореи, поэтому я не стала бы так категорично заявлять, что «Спасскцемент» — единственный поставщик, — прокомментировала директор ООО «РЭЦС «Властра» Людмила Давыденко.

Источник: https://PrimaMedia.ru/news/828552/

Цемент из мусора: сжечь без остатка и заработать

Цементному заводу в поселке Ферзиково Калужской области впору открывать туристическое направление — башня прехитера (циклонный теплообменник) привлекает любителей промышленного туризма, представителей компаний по производству стройматериалов и чиновников.

Это легко объяснимо: здесь находится единственный в России цех альтернативного топлива, принимающий твердые коммунальные отходы.

Международный производитель «ЛафаржХолсим» демонстрирует, как мусор превратить в статью дохода, не собирая при этом деньги с населения и не нанося ущерб окружающей среде. 

Альтернатива дорогому газу

Завод в Калужской области — в него было инвестировано 500 млн евро — одно из самых современных производств компании. Он был построен в 2014 году, здесь применены самые «свежие» технологии в российской цементной индустрии.

«На момент открытия цеха в 2015 году нашей задачей было научиться работать с альтернативным топливом, к которому относятся, например, использованные шины или сортированные муниципальные отходы, но спектр того, что можно перерабатывать без ущерба для экологии, огромен, — подчеркивает директор калужского завода “ЛафаржХолсим” Андрей Полежаев. — После того как технология будет полностью отлажена, можно будет ставить другие задачи — получать прибыль за счёт утилизации мусора и экономии газа».

За 2018 год здесь смогли утилизировать около 30 тысяч тонн отходов — при этом треть их них поступила из региона, где находится завод. Но компания выигрывает от сжигания мусора не только репутационные бонусы. Это чистый бизнес: благодаря использованию альтернативного топлива на заводе на 8% уменьшили потребление газа для производства цемента.

«Производство цемента — очень энергозатратный процесс, — рассказывает руководитель Geocycle в “ЛафаржХолсим Россия” Константин Божинов. — Традиционно в нашей индустрии используют уголь, нефтепродукты или газ. На них приходится треть всех расходов производственного цикла. Работа с альтернативным топливом позволяет и мусор утилизировать без образования вторичных отходов, например золы, и энергию для производства получать».

Инвестиции в цех альтернативного топлива составили 250 млн рублей. Срок окупаемости вложений при существующем уровне загрузки (50%) — 6-7 лет, при полной мощности — около 3 лет. По словам Андрея Полежаева, сегодня завод не может перерабатывать больше 70 тыс.

тонн мусора в год с текущим оборудованием по подаче; в будущем возможна модернизация и наращивание объемов.

При этом руководитель предприятия подчеркивает, что у глобальной компании огромный опыт работы с альтернативным топливом: на некоторых заводах в мире оно на 80-90% замещает традиционные виды топлива.

Мусор высокого качества

Отчасти развитие цеха альтернативного топлива в Калуге сдерживает неготовность других предприятий регулярно поставлять отходы. Как отмечают в «ЛафаржХолсим», развитие мусоросортирующих компаний пока находится на базовом уровне — извлекают только около 50% полезных фракций, которые пригодны для вторичной переработки.

В печах, несмотря на огромную температуру, нельзя сжигать все что угодно. Мусор, который будет использоваться в качестве сырья для альтернативного топлива, должен быть качественным: керамика смертельна для печи, радиоактивные отходы — для человека.

Вот отсортированные твёрдые коммунальные отходы, из которых вынули бумагу, биомассу и пригодный к переработке пластик, в самый раз.

Технологически завод готов брать в качестве источника для альтернативного топлива даже использованные шины, отработанные масла и нефтяные отходы.

У производителя цемента есть свои постоянные поставщики мусора, в том числе промышленные предприятия, которые привозят для утилизации упаковку или непроданную продукцию. Это редкий пока для нашей страны пример индустриального симбиоза, когда отходы одного производства становится ресурсом для другого.

Сжечь без остатка

Отсортированный мусор при поступлении на завод проходит лабораторный контроль и помещается в закрытый бункер. Оттуда его с помощью кранов подают в измельчитель, далее — на вибрирующую конвейерную ленту, чтобы отсеять и вернуть на повторное дробление крупные части. Подходящие по размеру частицы поднимаются с помощью ленты на башню предварительного нагрева, а потом — в печь.

Температура в цементной печи, в зоне спекания, доходит до 2000 градусов по Цельсию, поэтому мусор сгорает без остатка — органика полностью разрушается, а неорганические соединения становятся частью клинкера (это полуфабрикат для изготовления цемента).

Температурный режим имеет решающее значение и для экологии. На традиционных мусоросжигательных заводах температура в среднем доходит до 800-900 градусов, поэтому после сжигания остается 20-30% золы, которую требуется обязательно захоранивать далее.

Тепловыделение от разных видов мусора разное, а производственный процесс требует выдерживать температурную прямую: отклонение всего в 10 градусов внутри печи уже существенно повлияет на качество продукта. Поэтому процесс подачи альтернативного топлива круглосуточно контролируется диспетчерами, которые при необходимости добавляют в горелку газ.

В «ЛафаржХолсим» подчеркивают, что применение альтернативного топлива другими производителями цемента в России могло бы существенно сократить затраты на устройство и содержание полигонов ТБО или мусоросжигательных заводов, которые требуют больших бюджетных инвестиций.

«Конечно, переработка в цементных печах не может быть единственным способом утилизации мусора, но эта технология логично встраивается в цепь по работе с отходами. В Европе это давно вошло в практику. В среднем в Европе заводы используют 60% альтернативного топлива. В прошлом году заводы компании в Европе переработали 12 млн тонн отходов — это весь объём мусора Швейцарии».

Не так давно Союзцемент организовывал для представителей отрасли экскурсии на калужский завод — чтобы коллеги узнали о новой технологии.

«Мы видели значительный энтузиазм, но до практического внедрения надо созреть — помимо инвестиций, нужно внимательно отработать технологию, обучить людей (операторы должны быстро и правильно реагировать на остановку подачи альтернативного топлива), наладить входной контроль отходов, в том числе радиационный», — подчеркивает Андрей Полежаев.

Источник: https://www.if24.ru/tsement-iz-musora/

производство цемента, виды, марки цемента, про цемент

Цемент — один из немногих строительных материалов, без которого невозможно какое-либо строительство. Будь то монолитный небоскрёб из железобетона или деревянная избушка. Ведь только в сказке у избушки бывают куриные ножки. В жизни же — её «фундаментные ножки» из бетона. История создания и изобретение цемента заслуживают отдельного разговора и в рамки нашей рубрики никак не укладываются.

Так всё же из чего изготовлен портландцемент. Какие у него основные характеристики: виды, марки. Давайте, обо всём по чуть-чуть, но по сути. Так сказать — для общей информации. Начнём, пожалуй, с главного — с производства цемента.

Производство цемента

Если особо не вдаваться в подробности и поверхностно посмотреть на процесс, то производство цемента можно представить в виде трёх основных стадий:

1. Добыча и обработка сырья.
   • Добывается известняк, глина, гипсовый камень.
   • Добытый известняк дробят, сушат, измельчают и перемешивают в нужной пропорции с глиной. Примерно 75% известняка и 25% глины. Состав постоянно корректируется, в зависимости от характеристик используемых материалов.
   • Таким образом получают шлам (мокрый, сухой или комбинированный метод)
2. Обжиг сырьевого состава и получение клинкера — следующий шаг в производстве цемента
   • Шлам поступает в специальную печь, где происходит его обжиг при температуре около 1450 градусов.
   • При этой температуре шлам спекается (почти как зерна керамзита), превращаясь в так называемый клинкер.
   • Клинкер измельчают в специальных жерновах до порошкообразного состояния
3. Смешивание компонентов и получение портландцемента.
   • В измельчённый клинкер добавляют примерно 5% гипса.
   • В зависимости от марки и вида цемента, вводятся минеральные добавки (цифры д0, д5, д20 в маркировке)

Собственно, на этом производство цемента можно считать завершённым. Получившийся порошок является портландцементом ПЦ. Применение портландцемента настолько обширно, что перечисление цементной продукции может занять целую страницу. Собственно об этом можно почитать нашу статью цемент в производстве бетона и ЖБИ

Основные виды цемента

• Белый цементОсновное использование БЦ — изготовление строительных сухих смесей. По многим параметрам обгоняет обычный портландцемент: ускоренный набор прочности, повышенная стойкость к атмосферным воздействиям. Изначальная декоративность ЖБИ из БЦ позволяет эксплуатировать архитектурный железобетон — без дополнительной окраски и облицовки. ЖБИ из белого цемента — не темнеют, не выгорают, не желтеют от времени. Так же, БЦ используют в штукатурных растворах, для изготовления цветных поверхностей задекорированных под камень и т.д. Для этого, белый цемент смешивают с красящими пигментами.
• Быстротвердеющий цементЗачастую, цементы, включающие в свой состав активные минеральные добавки, пользуются более низким спросом, нежели их бездобавочные собратья по цементному цеху. Причина тому — более медленный темп схватывания добавочного цемента. А подобная затяжка способна внести свои коррективы в сроки оборачиваемости опалубки, в скорость бетонирования, да и в весь строительный процесс в целом. Для того, чтобы строители не были привязаны к затянутым срокам схватывания цемента с минеральными добавками, многие цементные заводы выпускают цемент быстротвердеющий. Причём, быстротвердеющими бывают как добавочные, так и бездобавочные виды цемента. Например: Предприятие Мордовцемент производит и продаёт бездобавочный быстротвердеющий цемент м500 д0 в мешках и навал.
• Расширяющийся цемент РЦ получают из глиноземистого цемента и гипса. Отличается от остальных видов расширением при твердении. Почти все остальные виды дают усадку ( кроме ВБЦ и НЦ)
• Водонепроницаемый безусадочный цементВ основном, применяется при: гидроизоляции монолитных конструкций, заделке швов между железобетонными элементами, герметизации различных стыков, сооружении водонепроницаемых бетонных емкостей для хранения различных жидкостей.
• Гидрофобный цемент Цемент с введением специальных добавок, повышающих его стойкость к хранению и транспортировке во влажной среде, Так же, ГЦ используют, чтобы получить товарный бетон с повышенной влагонепроницаемостью и морозостойкостью до F1000
• Глиноземистый цемент Он же — аллюминатный и бокситный. Основное преимущество — бетоны из такого вяжущего быстрее набирают прочность: до 50% за сутки. Процесс твердения сопровождается большим количеством тепла, что может быть актуально при зимнем бетонировании.
• Напрягающий цемент.Расширяющийся при наборе прочности цемент, предназначенный для создания самонапряженных железобетонных конструкций, в т.ч. с использованием специальных видов арматуры. Растворы на таком вяжущем применяются при изготовлении трещиностойких (безусадочных), водонепроницаемых стыков, при капитальном ремонте и модернизации старых конструкций, увеличении их водонепроницаемости. Бетоны на основе НЦ — чемпионы по коэффициенту водонепроницаемости: до W20, что актуально при строительстве подвалов на грунтах с высоким УГВ, монолитных кровель, резервуаров, чаш бассейнов и т.д. — без устройства дополнительной гидроизоляции. Бетон, полученный из напрягающего цемента, первые 7-10 дней набора прочности должен находиться в среде с повышенной влажностью. Такие бетоны отличаются повышенной прочностью, влагонепроницаемостью и морозостойкостью.
• Портландцемент Портландцемент. Самый распространённый и используемый вид. Наверно 99% цемента, используемого в строительстве это — портландцемент ПЦ.
• Пуццолановый цементПотрландцемент с введением добавок, содержащих тонкоизмельчённый активный кремнезём. Отличается увеличенным временем схватывания и пониженным тепловыделением. Что может быть актуально при бетонировании объемных конструкций. А именно: Крупные массивы свежеуложенного бетона вырабатывают большое количество тепла. Ведь гидратация цемента — всё же экзотермический процесс. Ну вырабатывают и вырабатывают, в чем проблема. А беда в том, что верхние слои бетона отдают тепло быстрее и больше, нежели те, что внутри. Теплопроводность то у бетона маленькая. Вот и получается неравномерность усадки. Одним словом — трескается.
• Сульфатостойкий цементСЦ обладает повышенной защитой от разрушающего действия солей (сульфаты натрия, магния). Подробней про цемент сульфатостойкий. Применяется в производстве сульфатостойких бетонных смесей. (гидротехнические сооружения и т.д)
• Тампонажный цементТЦ применяют при тампонировании (заглушке) нефтяных и газовых скважин.
• Шлаковый цементШЦ, получают из молотого доменного шлака, с введением добавок активизаторов: гипса, извести и т.д.
• Цветной цементЦЦ получают введением в состав окрашивающих пигментов из белого цементного клинкера Основное предназначение ЦЦ — получение декоративных ЖБИ, не требующих дальнейшей обработки.

Марки цемента

Марочная прочность сродни марке бетона. Цифра марки соответствует устойчивости к осевому сжатию в кгс/кв.см или в МПа.
Как проверить марку цемента:

Определение марки осуществляют таким образом: замешивают раствор из цемента, с составом: 1:3, на стандартном песке, с водоцементным отношением 0.4. Из этого раствора в специальных формах отливаются балочки 4х4х16 см.

Далее эти образцы помещают в специальную камеру либо просто накрывают колпаком ( не забыв поставить рядом сосуд с водой, для повышения влажности под колпаком). Выдерживают 24 часа. Затем балочки вынимают из опалубки-формы, и ставят в пропарочную камеру. Пропаривают и у полученных образцов проверяют прочность на изгиб. Используется специальный пресс.

Полученные результаты умножают на соответствующие коэффициенты (для каждой марки цемента — они свои) и получают прочность на сжатие.

Импортный цемент уже давно маркируется в классах прочности на сжатие. Например: Cem 42.5 — минимальная (гарантированная) прочность на сжатие в возрасте 28 суток -42. 5 МПа.

Маркировка цемента в соответствии с ГОСТ 10178-85

• тип – портландцемент, шлакопортландцемент. Указывается в виде аббревиатуры ПЦ и ШПЦ.
• марка
• наличие или отсутствие мин. добавок : д0, д5, д20 (процентный состав добавок). Например: м400 д20, или цемент м500 д0.
• обозначение быстротвердеющего цемента литерой Б
• пластификация и гидрофобизации цемента. Аббревиатуры ПЛ и ГФ.
• обозначения цемента, изготовленного из клинкера нормированного состава. Литера Н
• обозначения стандарта соответствия .

Классификация цемента в соответствии с ГОСТ 31108-2003.

У нас в России тоже постепенно вводятся классы цемента по прочности на сжатие. Пока это касается в основном портландцемента импортного производства. Наши российские цементные заводы не торопятся переходить на классы. Хотя, отдельные цемзаводы уже выпускают цемент, классифицируемый в соответствии с ГОСТ 31108-2003. Официальной датой начала «новой жизни» считается 1 января 2008 года.

Именно тогда российским производителям цемента дали добро на новые обозначения. Однако, мало кто торопится это вводить в производство. Ну если только Мордовцемент полностью перешёл на новый ГОСТ. Большинство пока мечется.

В общем, когда наконец произойдёт всеобщее «классовое равенство», основные характеристики портландцемента, в соответствии с ГОСТ 31108-2003, будут обозначаться так:

• цем I — портландцемент
• цем II – портландцемент с мин. добавками

Портландцемент с мин. добавками будет представлен в двух подтипах:

• Подтип А — процентный состав мин добавок 6% — 20%,
• Подтип В — присутствие в составе от 21 до 35% добавок.

Отличие по видам добавки: гранулированный шлак с литерой Ш, пуццолан – с литерой П. По классам прочности: 22,5; 32,5; 42,5 и 52,5, Цифры — обозначают минимальную (гарантированную) прочность цементного камня на сжатие в МПа в возрасте 28 суточного твердения.
Так же, для классов 32.5-52.5 вводятся дополнительные обозначения по прочности в возрасте 2 или 7 суток: литеры :Н нормальнотвердеющий, Б — быстротвердеющий.

В виду того, что добавочные портландцементы отличаются более медленными сроками схватывания, что не совсем подходит для темпов современного строительства, цементные заводы выпускают портландцементы марок м400 д20Б и цем 42,5Б, входящие в категорию — быстротвердеющие. Уменьшение сроков набора прочности происходит за счёт применения цементного клинкера специального минералогического состава, либо за счёт более тонкого помола обычного цементного клинкера.

Иногда, для ускорения сроков схватывания и твердения применяются специальные добавки для бетона.

Когда эта классификация портландцемента начнёт применяться в полной мере — остаётся только догадываться. Пока мы живём по своему стандарту. Причём, как и при производстве и продаже бетона: ну никак не хотим уходить от марок. Впрочем, это никому не мешает. Если так удобней заказчикам, то производители — не против :-)))

Предлагаем ознакомиться с другими материалами о цементе, размещёнными на нашем сайте.

Источник: https://www.avtobeton.ru/cementnoe.html

Слишком дорого: в Алтайском крае продают единственный цементный завод

В Алтайском крае выставлен на торги голухинский цементный завод. Одно из предприятий обанкротившегося холдинга «СтройГАЗ» оценено в 747 млн рублей. Это слишком дорого, считает топ-менеджер «ЖБИ Сибири» Дмитрий Липпа, который почти год управляет производством, рассчитывая ввести его в актив компании. В интересах Алтайского края все же найти покупателя.

Завод в Голухе.

Дмитрий Лямзин.

Цена предложения завода в Голухе сопоставима с суммой долга компании «СтройГАЗ» перед банком ВТБ — 800 млн рублей. Но, говорил ранее Дмитрий Липпа, «Цемент», по его оценкам, и близко таких денег не стоит. Реальную сумму стоимости предприятия он не раскрыл, сославшись на коммерческую тайну.

Строители Алтайского края также считают, что для такого предложения сейчас не лучшее время. «Отрасль ожидают сокращения объемов работ. Это неизбежно после внедрения закона о проектном финансировании строительства жилья и отказа от денег дольщиков. Кому нужно предприятие почти за миллиард при таких условиях», — говорит генеральный директор «Жилищной инициативы» Юрий Гатилов, полагая, что цена лота будет постепенно снижаться из-за отсутствия спроса.

Председатель правления «Алтайского союза предпринимателей» Юрий Фриц также не видит других реальных покупателей «Голухи»: «Завод может заинтересовать инвесторов из Казахстана, которые воспользуются алтайской базой для продвижения собственной продукции. Но это маловероятно».

Последствия

Завод «Цемент» — градообразующее предприятие Голухи, в которой проживает около 1,5 тыс. человек. Летом 2018-го там работало 300 человек, а в 2017-м около 700. С закрытием производства, жители поселка отправятся на заработки в соседние регионы. Но это не все.

Юрий Фриц,
председатель правления «Алтайского союза предпринимателей»:

Для Алтайского края чрезвычайно важно сохранить голухинский завод. Уход очередного производителя цемента сразу же отразится на стоимости изделий из него и в целом строительства. В том числе приведет к повышению цены квадратного метра, что крайне нежелательно в сегодняшних условиях.

В каком состоянии «голуха»?

«ЖБИ Сибири» — компания, которая выпускает бетон, тротуарную плитку, ЖБИ-панели и другие изделия. Цемент для них закупается в том числе в Голухе. В июле 2018 года она оформила в субаренду этот завод, после того, как производство встало на три недели из-за отключения электричества за долги «СтройГАЗа» перед «Алтайкрайэнерго».

Липпа говорил, что если предприятие простоит полгода, то отдельные узлы выйдут из строя. Их запуск будет слишком дорогим и скорее всего весь завод пойдет на металлолом.

Дмитрий Липпа,
директор завода «Цемент»:

Мы были вынуждены взять банкротящуюся «Голуху» в аренду. Она довольно дорогая, и мы, скорее всего, будем нести убытки, чтобы просто сохранить предприятие и постараться выкупить его с торгов.

Чтобы завод работал эффективно, необходимо снижать стоимость электроэнергии: предприятие — одно из самых энергоемких в регионе, а подключено к сетям далеко не по самой оптимальной схеме.

Изменить ситуацию, по мнению экспертов, можно при условии строительства новой подстанции. На эти и другие работы, по первоначальным оценкам субарендаторов, должно было уйти около 200 млн рублей. Липпа уточнил, что 150 млн уже инвестированы в предприятие.

Кроме того, завод имеет существенный потенциал для двукратного увеличения объемов производства цемента, так как изначально проектировался под выпуск около 1 млн тонн продукции в год. Но для того, чтобы достичь таких объемов производства, необходимо построить вторую печь обжига. До этого этапа развития предприятия не добрался ни один из его прежних собственников, хотя такие планы ими декларировались.

Источник: https://altapress.ru/ekonomika/story/zavishennaya-tsena-v-altayskom-krae-prodayut-tsementniy-zavod-241041

Как производят строительный цемент — Работаем с Кирпичом

|Цемент|Из чего и как делают цемент?

Дата: 10 января 2019

26243

Коментариев: 3

Цемент – широко распространенный материал, который применяют при любых видах работ, связанных с ремонтом, реставрацией, строительством. Цементная основа – вяжущие компоненты неорганического происхождения. Из цемента производятся бетонные, кладочные, штукатурные растворы, железобетонные изделия, используемые при строительстве промышленных объектов и частных построек.

Все сталкивались с цементом, однако мало кто знает, из чего делают этот универсальный строительный материал, как его производят. Его основа – клинкер, специальные минеральные добавки и гипс. Рассмотрим подробно, как делают цемент, какое сырье для этого используется.

По-прежнему клинкер – это основной компонент, входящий в состав цемента

Сырьевые материалы

Производство цемента осуществляется на специальных заводах, расположенных близко к местам добычи исходного сырья для его изготовления. Главным исходным сырьем для цементного производства являются следующие естественные породы:

• ископаемые карбонатного типа. Это ценное природное сырье, отличающееся особенностями кристаллической структуры, физическими характеристиками. Материал может иметь кристаллическую или аморфную структуру, определяющую эффективность его взаимодействия при обжиге с другими компонентами;
• глинистые материалы, горные породы осадочного характера. Они имеют минеральную основу, становятся пластичными, объемно увеличиваются при избыточном увлажнении. Сырье характеризуется вязкостью, применяется при сухом методе производства.

Карбонатные породы

Остановимся на карбонатных породах, характерными представителями которых являются:

• Мел, являющийся горной породой осадочного характера, которая легко перетирается, относится к разновидностям мажущего известняка. Он популярен при изготовлении цемента.
• Мергель или мергелистый известняк – ископаемые осадочного типа, которые добываются в рыхлом или твердом состоянии, отличаются удельным весом, концентрацией влаги. Содержат примеси глины, что позволяет относить их к переходному сырью, имеющему много общего с известняковыми породами и ископаемыми на основе глины.В состав входят активные минеральные добавки (15%) в соответствии со стандартами производства
• Известняковое сырье, ракушечники, отличающиеся отсутствием включений кремния. Порода обладает пористой структурой, легко разрушается под воздействием сжимающих усилий.
• Породы доломитового типа, а также горные ископаемые осадочного происхождения, содержащие карбонаты. Они характеризуются ценными физическими свойствами.

Глинистое сырье

К глинистым породам относятся:

• глина, содержащая минеральные включения, разбухающие при добавлении воды;
• суглинки, являющиеся разновидностью глины, с повышенной концентрацией песчаной фракции и пылеобразных частиц;
• сланцы на глинистой основе, относящиеся к горным породам с повышенной прочностью, которые при измельчении расслаиваются на пластинчатые частицы. Сырье характеризуется стабильным гранулометрическим составом, низкой концентрацией влаги.
• лесс, представляющий рыхлую горную, непластичную породу, отличающуюся пористостью, мелкозернистостью. Содержит включения силиката, кварца.

Возможно применение отходов промышленного производства, других видов природных материалов и шлаков.

Корректирующие добавки

Цементный состав делают из минерального сырья с применением специальных пластификаторов, добавляемых при производстве.

Если увеличить количество добавок до 20%, то свойства цемента будут несколько изменены

Технология предусматривает использование добавок на базе ископаемых, содержащих:

• Глинозем.
• Кремнезем.
• Глину.
• Плавиковый шпат.
• Апатиты.

Введение корректирующих добавок, с помощью которых делают цемент и улучшают его характеристики, предусмотрено технологией. Пластификаторы позволяют улучшить следующие свойства цементного состава:

• стойкость к воздействию коррозионных процессов;
• устойчивость к воздействию перепадов температуры, глубоким циклам замораживания;
• прочностные характеристики;
• продолжительность твердения;
• подвижность цементного раствора, его эластичность;
• степень проницаемости водой.

Состав

Задумывались ли вы, из чего сделан цемент? Его состав обусловлен особенностями сырья и конкретной маркой продукции. Так, пользующийся широкой популярностью портландцемент имеет следующий состав:

• Кремниевый диоксид (кремниевая кислота или кварц) – 25 %.
• Известь – 60 %.
• Алюминий (глинозем) – 5 %.
• Оксиды железа и гипс – 10 %.

Сегодня производится множество видов цемента

Процентное соотношение ингредиентов может изменяться, согласно особенностям технологии и марки цементной продукции. Отдельные виды цементов, в частности шлакопортландцемент, включают в свой состав шлак, представляющий уголь, полученный в результате обжига клинкера.

Основными компонентами, из которых производят цемент, являются:

• клинкер, определяющий прочностные характеристики, получаемый при обжиге исходного сырья (известняка, глины). Клинкер является основой конечной продукции, используется в гранулированном виде диаметром 10-60 мм. Клинкер термообрабатывается при температуре порядка полторы тысячи градусов Цельсия. Он плавится с образованием массы с высоким содержанием кальциевого диоксида и кремнезема, которые определяют эксплуатационные характеристики цементных составов. Гранулы дробятся до пылеобразного состояния с последующим обжигом;
• гипс, процентное содержание которого определяет период твердения. Базовая рецептура предусматривает использование до 6% чистого порошкообразного гипса или гипсового камня, содержащего примеси;
• специальные добавки, вводимые для усиления имеющихся свойств или придания составу специальных характеристик, расширяющих сферу применения.

Очень часто цемент применяют в строительстве для создания бетона и армированных конструкций

Процесс изготовления

Производство цемента осуществляется поэтапно, предусматривает следующее технологические операции:

• Предварительное смешивание ингредиентов для изготовления клинкера, который делают из известняка, вводимого в количестве 75%, и из глины, доля которой составляет 25%.
• Высокотемпературный обжиг, после которого образуется клинкер. Он – результат процесса соединения глины и извести под воздействием повышенной до 1450 градусов Цельсия температуры.
• Измельчение, осуществляемое с помощью шаровых мельниц. Они представляют горизонтально расположенные барабаны с находящимися внутри стальными шарами, обеспечивающими измельчение клинкера до порошкообразного состояния. С уменьшением фракции помола возрастают эксплуатационные характеристики и марка цементного состава.

Этапы производства

Все варианты технологий отличаются только особенностями подготовки исходного сырья, которые осуществляются:

• мокрым путем. Мокрая технология предусматривает использование вместо извести мела, смешивание которого с необходимыми ингредиентами происходит одновременно с измельчением в горизонтальном барабане с обязательным добавлением воды. При этом образуется шихта с концентрацией влаги 30-50%. Шихтовый материал обжигается в печи, превращаясь в шарообразный клинкер, который затем измельчается;
• сухим методом. Сухая технология характеризуется уменьшенной себестоимостью производства цемента, сокращением технологического цикла. Это связано с объединением технологических операций, позволяющих одновременно осуществлять помол и сушку компонентов в шаровой мельнице под воздействием поступающих горячих газов. Полученная шихта имеет порошкообразную консистенцию;
• комбинированным способом. Комбинированный вариант объединяет особенности мокрого и сухого способа производства, но на разных предприятиях имеет определенные отличия. Один из вариантов обеспечивает возможность получение полусухого состава с влажностью до 18%, произведенного путем высушивания шихты, полученной по мокрой технологии. Второй метод предусматривает подготовку сухой смеси с последующим ею увлажнением до 14%, гранулированием, заключительным отжигом.

Заключение

Материал статьи предоставляет информацию о том, как делают цемент, какое сырье применяют, какие технологические особенности используют в процессе производства. Имеется множество технологических нюансов, которыми в совершенстве владеют специалисты, занимающиеся изготовление цемента.

Источник: https://center-esm.ru/otdelka-i-oblitsovka/kak-proizvodyat-stroitelnyj-tsement.html